Halle

Hier könnten die wichtigsten regeln für die Halle stehen, Feuerlöscher, Plan der rettungswege und vll ein Bild

Pilgerschritt

 


Pilgerschritt bedeutet, eine geschlossene Schweißnaht aus einzelnen Schweißpunkten zu erstellen. Hierbei läßt man zwischen den Punkten immer wieder das Blech abkühlen und mindert so den Verzug und die Versprödung.

Lochpunktschweißen

 


Das Verfahren des Lochpunktschweißens ist für den KFZ-Bereich sehr gut geeignet, da ein Verziehen der zu schweißenden Bleche sehr gering gehalten wird und das Anpassen der Bleche nicht sehr genau sein muss. Das Verfahren ist sehr einfach auf flachen Blechbereichen anzuwenden. Schritte:

1. Den zu ersetzenden Bereich der Karosserie freilegen

2. Das einzusetzende Blech zuschneiden. Hierbei ist zu beachten, dass der Absetzbereich hinzu geführt werden muss. Dieses ist meist durch das Absetzwerkzeug (Absetzzange) vorgegeben. Robert hat sich für seine dickeren Bus-Bleche einen Adapter für die Presse gebastelt. Da ein Radius beim Absetzen entsteht, muss dieser leicht in die Fläche des Rep-Bleches gelegt werden.

3. „Blankmachen“ der Absetzfäche des Repbleches.

4. Absetzen des Rep-Bleches

5. Löcher für das Schweißen setzen. Hierzu kann die Lochpunktzange verwendet werden. Schlecht zugängliche Stellen müssen ggf. mit der Bohrmaschine per Hand gebohrt werden. Die Größe der Löcher ist Geschmackssache. Wo die Löcher gesetzt werden müssen, hängt von den gegebenen Verbesserungsarbeiten ab. Meist wird aber das Rep-Blech gelocht.

6. Rostschutz: Da die Bleche übereinander liegen und deshalb leicht rosten und unzugänglich sind, sollten die Bleche vor dem Schweißen behandelt werden. Hierbei gehen aber die Meinungen stark auseinander. Eine Methode ist, einen Schweißprimer zu verwenden. Dieser Primer wird auf die beiden Stoßflächen gegeben und hat die Eigenschaft während des Schweißens im Schweißbereich relativ gut zu verweilen. Andere Lacke neigen zum Verbrennen und behindern zum Teil die Schweißfähigkeit. Allerdings erschwert der Primer das Schweißen im Vergleich zu blanken Blechen und sollte nach Herstellerangaben verwendet werden. Den Primer gibt es zum Sprühen aus der Dose und zum streichen.

7. Schweißen: Wird ein Primer verwendet, sollten die Bleche hinter den Löchern angekratzt werden, damit wird das Schweißen erleichtert. Wie man die Bleche schweißt ist wieder Geschmackssache.

a. Mit Abstandsdüse: Einige Mitglieder schwören auf dieses einfache Schweißen. Einfach die Düse über das Loch halten, schweißend bis 3 zählen (1,2,3) und fertig.

b. Mit normaler Düse: Die Löcher kurz anschweißen und es empfiehlt sich dann direkt eine Kreisbewegung auszuführen, um das Loch ideal zu füllen.

8. Schweißberge planieren.

9. Nach dem Schweißen empfiehlt es sich, die Stellen noch mit kriechendem Rostschutz zu versehen oder ggf. mit Karosseriedichtmasse zu „versiegeln“.

10. Belche verspachteln, oder verzinnen.

11. Fertig

Schweißen

 


In der Akakraft sind zwei Schutzgasschweißgeräte und ein Autogenschweißgerät zu finden. 

Schutzgasschweißen

Schutzgasschweißen ist zunächst in zwei Arten zu unterscheiden: Dem bekannteren MIG bzw. MAG-Schweißen und dem WIG-Schweißen.

Die Unterscheidung MIG und MAG bezieht sich hier nur auf das verwendete Schutzgas. Bei diesen Verfahren wird ein Draht durch einen Brenner zum Werkstück geführt (automatisch) und mit einem Schweißgenerator verbunden (meist DC, ausser bei Alu). Um den Draht wird aus einer am Brenner angebauten Düse ein Schutzgas geführt, was die athmosphärengase von der Schweißstelle fern hält. Im Falle von MIG handelt es sich bei dem Gas um Argon, im Falle von MAG um Argon mit "aktiven" Gasen wie Co2. Im KFZ-Bereich wird eine Gasmischung 82%Ar mit 18% Co2 verwendet.

WIG-Schweißen können wir bei uns -noch- nicht. Hier wird der Lichtbogen zwischen Werkstück und einer Wolfram-Elektrode gezündet und das Schweißgut von Aussen als Stabmaterial zugeführt. Auch hier wird der Schweißbereich durch ein Schutzgas abgedeckt.

 

MIG/MAG-Schweißgeräte in der Aka

  • Gelbes Schweißgerät
    • Speziell für Dünnblech geeignet (Karosseriereparatur)
    • Erster Regler steuert Schweißzeit für Punktschweißungen
    • Zweiter Regler steruert Drahtvorschub (und somit Strom)
    • Stufenschalter steuert Spannung
    • Brennertyp: TBI 150
    • Ersatzteile: Fa Nordholz, Schulenburger Landstraße 133
  • Blaues Schweißgerät
    • Für Träger, Rahmen und Co.
    • 2- und 4-Takt-Betrieb
 
Schweißnähte

 

Einstellung

Wichtige Einstellungen beim MIG/MAG-Schweißen sind:

  • Drahtvorschub
  • Schweißspannung

Mit beiden Einstellungen wird der Schweißstrom beeinflusst. Die Veränderung im Drahtvorschub verändert aber auch die Länge des Lichtbogens und somit die Nahrform und die Einbrandtiefe. Für unsere KFZ-Bleche sollte im "mittleren" Leistungsbereich begonnen werden und mit Kurzlichtbogen geschweißt werden. WSeiterführende Literatur liegt in der Akakraft aus. Abstand Brennerkopf über Werkstück ca 10*Drahtruchmesser, Gasfluss 8-12 l/min.

 

Tipps

  • 2-Takt-Betrieb bedeutet: Schweißen, wenn Bedientaste am Brenner gedrückt, nicht schweißen, wenn Taste nicht gedrückt
  • 4-Takt-Betrieb bedeutet: Schweißen, wenn Bedientaste am Brenner gedrückt, nicht schweißen, wenn Taste nochmals gedrückt wird! Beim Loslassen der Taste geht der Schweißvorgang weiter (gut für sehr lange Nähte)
  • Bleche, die dünner als 0,8 mm sind, lassen sich praktisch nicht mit MIG/MAG schweißen. Hierzu eignet sich das Autogenschweißgerät oder ein WIG-Brenner
 

Autogenschweißen

Wir können niemandem raten, sich ohne jegliche Information dem Autogenschweißen zu widmen!
Immer entsprechend ausgebildete und erfahrene Mitglieder zu Rate ziehen.

 

 

CNC Umrüstung Fräse

 


Vorteile CNC Umrüstung allgemein

  • Mehr Formen möglich (alles was nicht eckig ist, 3D Sachen usw).
  • Einmal Programmieren, mehrfach fertigen (Gibt ja durchaus mehrfach die selben Autos in der AKA) oder Sachen die man mehrfach in ähnlicher/ skalierter Ausführung haben will (Roberts Absetzer, Christians "Innenausdrücker", ...).
  • Die Aufgrund mangelnder Kühlung recht hohen Bearbeitungszeiten fallen nicht mehr so ins Gewicht
  • Bei Handbedienung per Handrad kann man gebührenden Abstand zur Maschine halten und die Klemmung passiert automatisch. (Auch so Fehler wie einmal quer über den Maschinentisch langen um die x-Achse zu verfahren bleiben aus). Die aktuelle Position sieht man dann auf dem Bildschirm genau so wie jetzt / bald auf der Digitalanzeige. Oder anders ausgedrückt: Die Handbedienung einer CNC unterscheidet sich nicht wesentlich von der normalen Handbedienung.
  • Wer was gefräst haben will, kann es zu Hause im CAD zeichnen und dann mit relativ wenig Aufwand unter Aufsicht fertigen.
 

Mögliche Umrüstungsstufen (sortiert nach Genauigkeit)

 

Stufe 1: Schrittmotoren anflanschen und manuelle Drehräder dran lassen

Vorteil: Man kann weiter am Rad drehen

Nachteile: Drehen gegen den Widerstand der Schrittmotoren, diese haben auch eine "Rastung" von 200 Schritten pro Umdrehung die einem beim manuellen Bedienen aufgezwungen wird. Die Teilweise verwendeten Kegelräder usw. (zB z-Achse) bringen weiteres Spiel zu dem sowieso schon hohen Umkehrspiel der Trapezspindeln mit.

Aufwand: Flansche, Spindeladapter usw. fertigen, Umkehrspiel per Software bekämpfen. Wie von Thorsten dargestellt, also im Bereich von 100h + x wenn ich mich richtig erinnere.

 

Stufe 2: Vorhandene Digialmaßstäbe in der Steuerung zum Ausgleich der Ungenauigkeiten verwenden

Vorteil: Genaueres arbeiten

Aufwand: Klingt einfach, ist es aber leider nicht so richtig, da könnte jemand einen ernstzunehmenden Teil der 100h aufbringen.

 

Stufe 3: Kugelrollspindeln nachrüsten, Handbetrieb rauswerfen

Vorteil: Maximale Genauigkeit

Nachteil: Kein Handbetrieb, teuer, Maschine muss außer Betrieb genommen werden (Trapezspindeln raus, Kugelumlaufspindeln nach Muster fertigen / fertigen lassen und wieder einbauen)

Aufwand: Schwer zu sagen, je nachdem wie viel man auslagern kann (Konfektionieren der Spindeln z.B.). Auf jeden Fall einige Tage bis hin zu sehr vielen Tagen. Macht die Arbeiten aus 1+2 größtenteils überflüssig.

 

Organisatorisches

Evtl. kann man einen "Fräsdienst" einrichten wo die CNC-affinen Mitglieder für diejenigen fertigen die haben wollen aber nicht machen wollen/können. Könnte man dann ähnlich wie Getränke oder Schweißgas abrechnen... Wäre auch die ideale Einführung für CNC Neulinge: Erstmal im Fräsdienst zuschauen, dann nachdem ein erfahrener das Programm angefahren hat Überwacher / Werkzeugwechseler spielen und später selbst Fräsdienst machen.

Weitere Beiträge ...

  1. Maschinenpark